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研究表明,随着碱度提***和渣中SiO2含量的降低,精炼渣的脱氧能力提***,这是由于渣中SiO2含量的降低使得其活度的下降从而减小或者避免渣中SiO2对脱氧钢液的二次氧化,在该精炼渣成分范围内,炉渣对Al2O3的相对溶解速率******,精炼渣的光学碱度为0.74 ~ 0.76,硫容量在0.0020 ~ 0.0030,具有***强的脱硫能力,中薄板坯连铸机可连浇6 炉以上,解决了Ti-IF 钢难浇性问题,但是由于该精炼渣中含有***多的Al2 O3,***解决了炉渣流动性的问题,计算得出精炼渣的光学碱度为0.74 ~ 0. 76,说明该精炼渣具有***强的脱硫能力。日本川崎水岛厂生产超低碳钢的试验表明, 当顶渣w( CaO) /w( SiO2) = 1.4 ~ 1.8 时,精炼渣吸附Al2O3夹杂的能力达到***大,精炼渣的光学碱度为0.74 ~ 0.76,硫容量在0.0020 ~ 0.0030,具有***强的脱硫能力,中薄板坯连铸机可连浇6 炉以上,解决了Ti-IF 钢难浇性问题,在该精炼渣成分范围内,炉渣对Al2O3的相对溶解速率******,钢中的夹杂物一旦上浮至渣钢界面就应被炉渣牢牢吸附并快速溶解,如果炉渣对夹杂物的吸附能力不够则夹杂物有可能被钢流重新带回到钢液内部,金属铝基还原剂可以降低渣中的不稳定氧化物含量,RH 加铝脱氧后钢中的自由氧含量***低,加上钢液上方覆盖有***碱度、***还原性的精炼渣,这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件。烧结型精炼渣的成分更均匀,稳定,熔化速度更快,但成本相对增加,且由于烧结渣密度小,气孔多,易造成精炼过程吸气,出钢1 /2 时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO 不稳定氧化物,待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂,并向钢中喂入铝线,从CaO-Al2O3-SiO2渣系等黏度图可以看出,该厂精炼渣的黏度可以控制在低黏度区( 约1.5 ~ 2 Pa·s),Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2渣系的相对溶解速率精炼渣碱度对钢水脱氧有***大影响,钢中的夹杂物一旦上浮至渣钢界面就应被炉渣牢牢吸附并快速溶解,如果炉渣对夹杂物的吸附能力不够则夹杂物有可能被钢流重新带回到钢液内部,对3 个炉次连铸坯进行大样电解和总氧含量分析。铸坯总氧含量都在30×10-6 以下, 10 kg 铸坯中大型夹杂物平均含量3.38 mg 左右,大型夹杂物控制水平******,***某厂当前采用“顶底复吹转炉→LF→RH→中薄板坯连铸”工艺流程生产IF 钢,预熔型精炼渣的纯净度***,化学成分均匀,物相稳定,熔点低,成渣速度快,可大幅度缩短精炼时间且可直接用于转炉钢包出钢过程渣洗,提***钢水的洁净度,为了增强精炼渣对夹杂物的吸收能力,首先***控制好其成分使之位于低熔点区域,从夹杂物去除的角度出发,炉渣应该既要保持与夹杂物的良好润湿性又要具备快速溶解夹杂物的能力,黏度对炉渣与钢液间的传质及传热速率有着十分密切的关系,影响着冶金反应的速率,因此在尽量减少出钢下渣量的基础上应用精炼渣控制技术尤为重要,金属铝基还原剂可以降低渣中的不稳定氧化物含量。金属铝基还原剂可以降低渣中的不稳定氧化物含量,***某厂针对IF 钢的精炼渣控制技术并对改质后精炼渣的各项理化性能进行分析研究,为洁净钢生产过程中精炼渣系的选择提供依据,在该精炼渣成分范围内,炉渣对Al2O3的相对溶解速率******,成品平均硫含量为38 ×10-6,这为RH 生产低硫钢提供一定的借鉴思路,在冶金过程中,炉渣成分对钢水的洁净度有着十分重要的影响,主要成分是CaO-CaF2基,CaO-Al2O3基,CaO-Al2O3-SiO2基,从精炼渣的形态主要有烧结型,预熔型和混合型,在温度、搅拌条件等影响因素不变的条件下,只考虑炉渣成分对其影响。转炉出钢过程采用下渣检测技术,控制钢包渣层厚度在50 ~ 80 mm,从夹杂物去除的角度出发,炉渣应该既要保持与夹杂物的良好润湿性又要具备快速溶解夹杂物的能力,采用金属铝基还原剂对转炉出钢后***氧化性炉渣在LF 进行还原改质处理,精炼渣w( FeO + MnO) 控制在3 % 以下,RH 处理过程中能快速吸附去除夹杂物,对于CaO-MgO-Al2 O3-SiO2渣系,计算结果表明RH 处理过程中精炼渣可以控制在0.020 ~ 0.030的***硫容量区间,出钢1 /2 时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO 不稳定氧化物,待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂,并向钢中喂入铝线,炉渣还原处理后渣中w( FeO +MnO) 急剧下降,从CaO-Al2O3-SiO2渣系等黏度图可以看出,该厂精炼渣的黏度可以控制在低黏度区( 约1.5 ~ 2 Pa·s)。
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